กระบวนการผลิตชิ้นส่วนหัวเย็น-ส่วนใหญ่ประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:
- การเตรียมวัตถุดิบ: เลือกลวดโลหะที่เหมาะสม โดยทั่วไปคือเหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กโลหะผสม หรือสแตนเลส ต้องกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางตามขนาดของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ลวดจะต้องได้รับการอบอ่อนเพื่อปรับปรุงความเป็นพลาสติกซึ่งอำนวยความสะดวกในการประมวลผลในภายหลัง
- การขึ้นลวดแบบเย็น: ป้อนลวดเข้าไปในเครื่องขึ้นแบบเย็น ซึ่งจะผ่านการขึ้นรูปพลาสติกที่อุณหภูมิห้องโดยใช้แม่พิมพ์ เครื่องมุ่งหน้าเย็นใช้แม่พิมพ์หลาย-เพื่อค่อยๆ สร้างชิ้นส่วน สถานีทั่วไปได้แก่ การตัด -การขึ้นรูป และการขึ้นรูปขั้นสุดท้าย ตัวอย่างเช่น การขึ้นรูปหัวโบลต์อาจต้องใช้ 3-5 สถานี โดยมีช่วงแรงดันโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 50-200 ตัน
- การทำเกลียว: สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องใช้เกลียว (เช่น สลักเกลียว) เกลียวจะถูกประมวลผลโดยใช้เครื่องรีดเกลียวหรือเครื่องรีดเกลียว แนะนำให้ควบคุมความเร็วการรีดเกลียวระหว่าง 100-300 รอบต่อนาที เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของเกลียวและคุณภาพพื้นผิว
- การรักษาความร้อน: ดำเนินการชุบแข็งและอบคืนสภาพ (เช่น การชุบแข็ง + การแบ่งเบาบรรเทา) ตามวัสดุและข้อกำหนดเพื่อปรับปรุงความแข็งแรงและความแข็ง ตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนเหล็กคาร์บอนอาจจะดับที่ 850-900 องศา แล้วอบคืนตัวที่ 400-600 องศา
- การรักษาพื้นผิว: วิธีการทั่วไป ได้แก่-การชุบสังกะสีด้วยไฟฟ้า -การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน และการเคลือบ Dacromet เพื่อปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อน โดยทั่วไปความหนาของชั้นสังกะสีจุ่มร้อน-จะอยู่ที่ 40-80μm และต้องควบคุมอุณหภูมิในการแช่ที่ประมาณ 450 องศา
- การตรวจสอบและบรรจุภัณฑ์: มีการทดสอบขนาด ความแข็ง แรงบิด ฯลฯ หลังจากผ่านการตรวจสอบ ชิ้นส่วนจะถูกบรรจุตามความต้องการ (เช่น ในกล่องหรือถุง)
